You are here: Снаряжение Аксессуары Первый русский на Yamamoto

Первый русский на Yamamoto

NS7A8255
И какой же подвох не любит запах неопрена? А вот как и из чего делается такой нужный для подводных людей материал — ​об этом знают очень немногие. В прошлом номере МПО мы уже начали рассказывать о характеристиках самого качественного в подводной индустрии материала — ​неопрена Yamamoto. Как и было обещано, идейный вдохновитель и создатель Scorpena Олег Чебыкин по заданию нашего журнала посетил фабрику Yamamoto и узнал все тонкости производства знаменитого неопрена.

Семейное предприятие Yamamoto начало производство многообещающего и нового на тот момент материала для подводного спорта — вспененного полихлоропрена, или неопрена — в начале 60-х годов 20-го века на фабрике в городе Осака (Япония), которая производит неопрен до сих пор. Недавно Yamamoto построила также второй, более крупный завод — в японском городе Окаяма. Показать историческую фабрику в 90-летнем здании в Осаке и рассказать о всех этапах производства любезно вызвался сам глава корпорации Томизо Ямамото.
Производство неопрена на фабрике начинается с обработки предварительно подготовленного материала — гранул каучука. Каучук получают из местного известняка на заводе, который располагается недалеко от места разработки, горы Курошиме. «Процессы переработки известняка в полихлоропреновый каучук происходят при высокой температуре на другой фабрике. Эта фабрика — «холодная», здесь находится сырой каучук, который должен храниться при низкой температуре до начала обработки», — рассказывает Томизо Ямамото. За его спиной по конвейеру движется рыхлый материал, который внешне напоминает тесто. Каучук попадает в мешалки [1], многократно разминается до однородного состояния и становится более плотным и эластичным [2]. Каждый лист каучука тщательно взвешивается, скручивается в рулон и отправляется дозревать сутки перед следующим этапом обработки [3]. Это только начало его пути через фабрику!

NS7A8267
Олег Чебыкин:
«Я в своей жизни посетил много заводов, на которых производят подводное снаряжение и оборудование — ​более 60 предприятий, расположенных в Европе, Америке, Азии и даже одно — ​в Южной Африке. А вот в Японии не был никогда в жизни, хотя ещё в 2005 году после обстоятельного интервью на DEMA Show с владельцем компании Yamamoto получил от него приглашение посмотреть, как производят самый знаменитый в мире неопрен. После появления в 2011 году бренда SCORPENA, который изначально создавался для ныряния в холодной воде, мы провели зимние тесты костюмов из неопрена от разных производителей. Образцы из Yamamoto по всем тестам оказались самыми теплыми. Вот тогда я и понял, что время для поездки в Японию пришло. Захотелось лучше понять самому и рассказать «северным» подводным охотникам, почему неопрен Yamamoto — ​лучший выбор для них. Во время двухдневного визита на завод я своими глазами увидел все стадии производства неопрена и могу сказать с чистой совестью, что многие технологии, применяемые Yamamoto, действительно уникальные, не имеют мировых аналогов и позволяют в итоге получать такой качественный материал, который идеально подходит для ныряния в холодной воде».

 
На второй день рулоны янтарного цвета отправляются дальше по технологической цепочке: вначале им предстоит быть сплавленными с черными листами, состоящими из смеси углерода и серосодержащего минерала пирита. По окончании процесса получаются гибкие толстые пластины черного цвета [4]. Углерод и сера придают им не только черный цвет, но и прочность и необходимую плотность. Уже немного похоже на знакомый нам материал! Пластины обрабатывают смягчителями и снова отправляют «отдыхать» на сутки перед следующим важным этапом производства [5].
Следующий уникальный процесс происходит только на Yamamoto: полученные заготовки повторно нагреваются, и под огромным давлением каучуковая смесь продавливается через семь слоев мельчайшей металлической сетки [7]. Во время этой процедуры из материала удаляются все инородные твердые частицы и пыль, которые могли попасть туда на первых этапах производства. При этом компоненты смеси более равномерно перемешиваются. «Для получения идеальной и мелкой структуры микропузырьков, как у Yamamoto, нужен очень чистый материал», — поясняет Томизо Ямамото. 
NS7A8340NS7A8359NS7A8329 
NS7A8378NS7A8287NS7A8291  
После очищения в сетчатых фильтрах из аппарата на ленточный конвейер подаются тонкие трубки каучука, похожие на спагетти [6]. Лента постоянно обдувается вентиляторами для быстрого охлаждения, и материал отправляется на следующий этап: очищенный каучук проходит формовку в листы [8], которым предстоит вскоре превратиться в материал под названием полихлоропреновый каучук, или неопрен.
Завершающая часть обработки — вулканизация. На фабрике Yamamoto этот процесс также существенно отличается от других производств: он происходит не в один этап, а в два. Для этих целей на заводе смонтированы два вулканизирующих пресса. Сначала листы каучука помещают в пресс-формы и отправляют «выпекаться» при температуре около 150°С в первый пресс, который создает давление 3000 тонн. Во время этого этапа под воздействием высокой температуры внутри каучука протекают химические реакции, в результате которых начинают образовываться мельчайшие пузырьки, заполненные азотом. Их становится всебольше и больше, однако высокое давление не дает пузырькам сильно увеличиться в размерах и объединиться в более крупные пузырьки. Поры остаются закрытыми и круглыми (каждый пузырек по форме — шар). Такие ячейки не сминаются потом под действием давления воды и сохраняют внутри себя азот.
NS7A8294 
NS7A8401NS7A8404NS7A8454  
Только у Yamamoto есть такой мощный пресс, какой обычно применяется в автомобильной промышленности для штамповки деталей кузова [9]. «На других фабриках обычно используют прессы с давлением 500–700 тонн и проводят вулканизацию в один этап. Это намного быстрее и дешевле. Но если вулканизация проходит в один этап, под меньшим давлением и быстрее, то пузырьки выделяющегося азота успевают соединиться друг с другом в более крупные пузырьки, как правило, неправильной формы, которые, в свою очередь, тоже могут соединиться между собой, так как процесс связывания молекул каучука в единую пространственную сетку происходит медленнее, чем объединение пузырьков. При последующей резке пласта неопрена на готовые листы получается материал, в котором очень много «открытых» пор не только на поверхности листа, но и в его глубине, азот в которых замещается со временем воздухом, а «некруглые» ячейки сильно сжимаются при погружении под воду и плохо сохраняют тепло. Поэтому на нашем производстве мы делим процесс на два отдельных этапа и в итоге получаем закрытые и круглые поры. В нашем неопрене пузырьки, или поры, составляют около 94% от объема материала, что в среднем на 30% превышает аналоги других производителей», — объясняет Томизо Ямамото.
Первый этап вулканизации длится около 40 минут: за это время стенки пузырьков связываются в макромолекулы, теряют текучесть и приобретают эластичность. После этого образовавшиеся поры больше не могут слиться между собой. Листы быстро перемещают во второй пресс, где продолжается нагревание листов до 170°С, но уже под под меньшим давлением. На этом этапе продолжается наполнение пор азотом, пузырьки увеличиваются в объеме, а сам материал приобретает более плотную структуру. При этом каждая пора остается закрытой и изолированной от других, а внутри неесохраняется азот. Замкнутые поры неопрена Yamamoto во время эксплуатации не будут впитывать воду и обеспечат максимальную теплозащиту ныряльщика.
«Канадский береговой патруль тестировал различные образцы неопрена для своих нужд, и их специалисты выяснили, что Yamamoto превосходит другие материалы по теплоизоляционным свойствам в среднем на 40% на поверхности воды и на 60–70% на глубине. Это возможно только благодаря двухкратной обработке исходного материала,» — делится Томизо Ямамото, пока работники достают из прессов готовый материал [12].
NS7A8462NS7A8303  
После «выпечки» пласты неопрена охлаждают и отправляют на резку [10]. Толщина готового листа зависит от потребностей заказчика. Верхний и нижний слои, которые соприкасались с пресс-формой, станут материалом smoothskin — гладким неопреном с одной стороны и «открытой порой» с другой. Внутренние слои листа будут впоследствии покрываться тканью с одной или двух сторон уже на фабриках заказчиков. Толщина каждого листа тщательно измеряется перед упаковкой, а затем заказ отправляется на склад готовой продукции [11].
Именно такой путь проходит каждый лист неопрена, из которого потом сошьют костюм для подводной охоты Scorpena A3.
В апреле этого года в России после окончания бета-тестирования официально стартовали продажи гидрокостюмов для подводной охоты — модели Scorpena A3, сшитых из оригинального неопрена японского производителя Yamamoto Corporation. •
Семейное предприятие Yamamoto начало производство многообещающего и нового на тот момент материала для подводного спорта — вспененного полихлоропрена, или неопрена — в начале 60-х годов 20-го века на фабрике в городе Осака (Япония), которая производит неопрен до сих пор. Недавно Yamamoto построила также второй, более крупный завод — в японском городе Окаяма. Показать историческую фабрику в 90-летнем здании в Осаке и рассказать о всех этапах производства любезно вызвался сам глава корпорации Томизо Ямамото.
Производство неопрена на фабрике начинается с обработки предварительно подготовленного материала — гранул каучука. Каучук получают из местного известняка на заводе, который располагается недалеко от места разработки, горы Курошиме. «Процессы переработки известняка в полихлоропреновый каучук происходят при высокой температуре на другой фабрике. Эта фабрика — «холодная», здесь находится сырой каучук, который должен храниться при низкой температуре до начала обработки», — рассказывает Томизо Ямамото. За его спиной по конвейеру движется рыхлый материал, который внешне напоминает тесто. Каучук попадает в мешалки [1], многократно разминается до однородного состояния и становится более плотным и эластичным [2]. Каждый лист каучука тщательно взвешивается, скручивается в рулон и отправляется дозревать сутки перед следующим этапом обработки [3]. Это только начало его пути через фабрику!
На второй день рулоны янтарного цвета отправляются дальше по технологической цепочке: вначале им предстоит быть сплавленными с черными листами, состоящими из смеси углерода и серосодержащего минерала пирита. По окончании процесса получаются гибкие толстые пластины черного цвета [4]. Углерод и сера придают им не только черный цвет, но и прочность и необходимую плотность. Уже немного похоже на знакомый нам материал! Пластины обрабатывают смягчителями и снова отправляют «отдыхать» на сутки перед следующим важным этапом производства [5].
Следующий уникальный процесс происходит только на Yamamoto: полученные заготовки повторно нагреваются, и под огромным давлением каучуковая смесь продавливается через семь слоев мельчайшей металлической сетки [7]. Во время этой процедуры из материала удаляются все инородные твердые частицы и пыль, которые могли попасть туда на первых этапах производства. При этом компоненты смеси более равномерно перемешиваются. «Для получения идеальной и мелкой структуры микропузырьков, как у Yamamoto, нужен очень чистый материал», — поясняет Томизо Ямамото.
После очищения в сетчатых фильтрах из аппарата на ленточный конвейер подаются тонкие трубки каучука, похожие на спагетти [6]. Лента постоянно обдувается вентиляторами для быстрого охлаждения, и материал отправляется на следующий этап: очищенный каучук проходит формовку в листы [8], которым предстоит вскоре превратиться в материал под названием полихлоропреновый каучук, или неопрен.
Завершающая часть обработки — вулканизация. На фабрике Yamamoto этот процесс также существенно отличается от других производств: он происходит не в один этап, а в два. Для этих целей на заводе смонтированы два вулканизирующих пресса. Сначала листы каучука помещают в пресс-формы и отправляют «выпекаться» при температуре около 150°С в первый пресс, который создает давление 3000 тонн. Во время этого этапа под воздействием высокой температуры внутри каучука протекают химические реакции, в результате которых начинают образовываться мельчайшие пузырьки, заполненные азотом. Их становится всебольше и больше, однако высокое давление не дает пузырькам сильно увеличиться в размерах и объединиться в более крупные пузырьки. Поры остаются закрытыми и круглыми (каждый пузырек по форме — шар). Такие ячейки не сминаются потом под действием давления воды и сохраняют внутри себя азот.
Только у Yamamoto есть такой мощный пресс, какой обычно применяется в автомобильной промышленности для штамповки деталей кузова [9]. «На других фабриках обычно используют прессы с давлением 500–700 тонн и проводят вулканизацию в один этап. Это намного быстрее и дешевле. Но если вулканизация проходит в один этап, под меньшим давлением и быстрее, то пузырьки выделяющегося азота успевают соединиться друг с другом в более крупные пузырьки, как правило, неправильной формы, которые, в свою очередь, тоже могут соединиться между собой, так как процесс связывания молекул каучука в единую пространственную сетку происходит медленнее, чем объединение пузырьков. При последующей резке пласта неопрена на готовые листы получается материал, в котором очень много «открытых» пор не только на поверхности листа, но и в его глубине, азот в которых замещается со временем воздухом, а «некруглые» ячейки сильно сжимаются при погружении под воду и плохо сохраняют тепло. Поэтому на нашем производстве мы делим процесс на два отдельных этапа и в итоге получаем закрытые и круглые поры. В нашем неопрене пузырьки, или поры, составляют около 94% от объема материала, что в среднем на 30% превышает аналоги других производителей», — объясняет Томизо Ямамото.
Первый этап вулканизации длится около 40 минут: за это время стенки пузырьков связываются в макромолекулы, теряют текучесть и приобретают эластичность. После этого образовавшиеся поры больше не могут слиться между собой. Листы быстро перемещают во второй пресс, где продолжается нагревание листов до 170°С, но уже под под меньшим давлением. На этом этапе продолжается наполнение пор азотом, пузырьки увеличиваются в объеме, а сам материал приобретает более плотную структуру. При этом каждая пора остается закрытой и изолированной от других, а внутри неесохраняется азот. Замкнутые поры неопрена Yamamoto во время эксплуатации не будут впитывать воду и обеспечат максимальную теплозащиту ныряльщика.
«Канадский береговой патруль тестировал различные образцы неопрена для своих нужд, и их специалисты выяснили, что Yamamoto превосходит другие материалы по теплоизоляционным свойствам в среднем на 40% на поверхности воды и на 60–70% на глубине. Это возможно только благодаря двухкратной обработке исходного материала,» — делится Томизо Ямамото, пока работники достают из прессов готовый материал [12].
После «выпечки» пласты неопрена охлаждают и отправляют на резку [10]. Толщина готового листа зависит от потребностей заказчика. Верхний и нижний слои, которые соприкасались с пресс-формой, станут материалом smoothskin — гладким неопреном с одной стороны и «открытой порой» с другой. Внутренние слои листа будут впоследствии покрываться тканью с одной или двух сторон уже на фабриках заказчиков. Толщина каждого листа тщательно измеряется перед упаковкой, а затем заказ отправляется на склад готовой продукции [11].
Именно такой путь проходит каждый лист неопрена, из которого потом сошьют костюм для подводной охоты Scorpena A3.
В апреле этого года в России после окончания бета-тестирования официально стартовали продажи гидрокостюмов для подводной охоты — модели Scorpena A3, сшитых из оригинального неопрена японского производителя Yamamoto Corporation. •

Комментарии  

 
0 # MashatAb 12.12.2017 22:31
This message is posted here using XRumer + XEvil 4.0

XEvil 4.0 is a revolutionary application that can bypass almost any antibot protection.
Captcha Bypass Google (ReCaptcha-1, ReCaptcha-2), Facebook, BING, Hotmail, Yahoo,
Yandex, VKontakte, Captcha Com - and over 8.4 million other types!

You read this - it means it works! ;)
Details on the official website of XEvil.Net, there is a free demo version.

Check YouTube video "XEvil ReCaptcha2"
Ответить | Ответить с цитатой | Цитировать
 

Добавить комментарий

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи


Защитный код
Обновить